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半圆盘管与筒体的焊接是压力容器、化工设备等制造中的关键工艺，需兼顾结构强度、密封性及耐疲劳性能。

半圆管与筒体焊接前需除油污、锈迹等杂质，确保焊接接头质量。坡口形式需根据管壁厚度设计,组对间隙应均匀，钝边大小适中，避免内凹、焊瘤或未焊透等缺陷。内壁错边量不过管壁厚度的10%且15尘尘，壁厚不一致时需修磨过渡。根据材质和工况选择焊接方法。氩弧焊适用于薄壁或高要求密封性场合，如不锈钢半圆管。氩电联焊兼顾效率与质量,适合厚壁管或温差变化大的场景。手工电弧焊灵活性高，适用于复杂位置。需验证焊接参数及焊接顺序,确保工艺可行性。采用定位焊固定半圆管与筒体，定位焊方向应与正式焊缝一致，长度和间距需合理，避免应力集中。对于长焊缝，建议分段逆向焊接,减少变形和气孔风险。打底焊采用氩瓜焊时，焊作横向月牙形摆动，焊丝端头持续融入熔池，确保根部熔合良好。多层多道焊时需控制层间温度，避免过热。厚壁管需保证打底层厚度适中。自动焊设备可提升长焊缝的稳定性和效率，尤其适合批量生产。齿射线或声波探伤检查焊缝内部缺陷，返修部位需复检并记录。测量焊缝余高、错边量及椭圆度，确保符合标准。验证承压能力和密封性，试验压力为设计压力的1.25至1.5倍。针对循环载荷设备，需模拟工况检测焊缝耐疲劳性能。加强焊前清理,控制氩气纯度，避免焊丝摆动过猛。调整坡口角度和间隙，确保电弧穿透力。半圆管焊缝长且内部清洁困难，返修易产生新缺陷。需采用小电流多层焊，严格控制热输入。筒体纵缝与半圆管焊缝需错开布局，避免应力迭加。不锈钢需控制层间温度，防止晶间腐蚀。
以上综合了焊接工艺、操作技巧及质量控制要点，实际应用中需结合设备条件和行业标准调整。